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在制造现场要求生产排程系统的功能

浏览: 作者: 来源:日本 时间:2021-06-15 分类:文章转载

在新型冠状病毒的阴霾笼罩下,制造现场的变革也迫在眉睫。能否应对这种外部环境的变化,将对企业的生存产生很大的影响。但是,像新型冠状病毒一样,很难事先预测外部环境的变化并采取对策。因此

•“认识到变化”

•“将可能发生的问题可视化”

•“采取对策”

快速运转这个循环的变化应对能力的提高是制造现场的要求。而生产排程系统是制定生产计划,将可能发生的问题可视化,模拟对策的工具。

放眼生产现场,顾客的需求日益多样化,其结果就是产品数量不断增加。包括颜色和尺寸等规格的变化在内,数百万种产品在生产现场流动也不足为奇。交期要求变得更加严格,出现了订单的变更和取消,如何平衡需求和供给是长期存在的课题。虽然库存必须控制在适当的量,但由于产品更新换代快、生命周期短,库存很容易成为呆滞品,一旦成为呆滞品,其价值就接近于零。不仅是外部环境,机器的故障、工人的病假、不良品的产生等难以预测的内部环境的变化也会发生。

通过生产排程系统实现的可视化,是指能够看到生产现场未来的状态。

当大量的各种产品在工厂中流动时,

•“什么时候在哪里有多少产品和库存?”

•“每个程序可能在什么时候通过哪道工序?”

•“哪一个可能会延迟交货?”

等等都能看出来。并且,为了准确地应对变化,有几个选项,需要在其中支持应该采用哪个选项的决策的模拟功能。

那么,在生产现场,生产排程系统的使用是否有所进展呢?实际情况并非如此,大部分都是使用Excel的人力来制定生产计划。例如,饮料制造业的生产现场有以下限制。

1.混合工序中使用的储罐,在将投入的原料倒入后工序之前,不能投入下一原料。

2.因为油箱和填充设备是相连的,所以油箱确定了的话填充设备也就确定了。

3.混合原料的储罐,因为有搅拌的螺旋桨,所以不仅要考虑容量的上限,还要考虑容量的下限。

4.为了尽可能用从混合工序流出的量灌装瓶,有必要分割作业。

5.混合过程中切换原料时,必须考虑到清洗和填充过程中切换瓶子尺寸。

要同时考虑这些机器、人员、储罐等的状态和制约,无论是人力还是系统,都不是一件容易的事,是一项极其属人性化的工作。对于产品种类的增加和短交货的应对中的制造现场,在有限的时间内交货调整和设备负荷的调整是困难的情况,因此生产计划的调整次数减少,导致对应内外变化的延迟。而且,为了避免陷入这种状况,原料的安排和工序间的缓冲时间超出了必要的范围,这导致了拖延时间的恶性循环。

总的来说,生产现场越来越需要提高应对变化的能力,但由于存在各种各样的制约,很难建立追随变化的机制,业务也变得属人性化。其中蕴含着生产排程系统带来的数字革新对提高变化应对能力做出贡献的可能性。